模具廠所接的訂單的和一般公司還有所不同，我們所接的模具訂單各種各樣，工程師的經驗有時畢竟有限，所以借助MOLDFLOW軟件的分析功能，對我們設計模具幫助很大。
案例一，CLIP設計：
此產品為一固定U盤的回行夾。如下圖所示，標示處變形量要求較嚴格，以往生產出來的產品此處變形常常偏大， 我們的工程師考慮先在模具設計時設定一方向的預變形，與產品變形相互抵消，保證產品符合要求的。
問題是此預變形量多大，方向如何，設計前并不知道，如果預變形做的太大，將來產品可能就會反向變形。
借助MOLDFLOW軟件的FLOW COOL WARP 模塊，我們先分析出產品可能的變形量，在此基礎上，給模具設計一合理的預變形量， 從而一次試模成功，獲得了合格的產品。
案例二，memorex-bottom-top 設計：
此套模具為2＋2 模穴，設計為自然平衡流道，如果不經過分析，模具設計者很難想到要在標示處加強排氣， 只能等試模時才能發現問題，必然會提高整個產品上市周期。
經過 MOLDFLOW 軟件的FLOW 模塊分析后， 我們在模具設計前就已經知道此問題，所以模具設計時特意在此處加強排氣，保證一次試模成功。
還有一些案例解決流道平衡的問題，一模多腔的設計，通過控制流道尺寸，保證流動平衡，從而控制產品品質。避免由于流動不平衡帶來過保壓現象，導致產品翹曲變形。同時優化流道尺寸設計還有一個很大的益處就是減小循環周期。因為很多情況下，產品最后凝固在流道處，如果流道尺寸偏大，必然提高整個循環周期，同時還會產生較多的廢料。
電池蓋部件是我們運用MOLDFLOW軟件的又一成功案例。此產品是薄壁件，難以填充。
在分析之前，解決它的方法是加大注射壓力，提高注射速度，強制成型。這樣一方面機器磨損較大，另外高壓高速注射后的產品內部殘余應力較大，產品品質仍然無法保證。采用MOLDFLOW分析后，采用局部加厚的方法，改善了產品的流動，從而使公司可以利用較小的壓力和較低的注射速度成型。提高了成型參數的選擇范圍，改善了產品品質。
