自20世紀80年代末以來，用硬車削取代磨削加工的例子已經有很多記載。諸如單件成本低、工藝柔性和環保等優勢通常被用于闡述采用硬車削的理由。硬車削持續地以可喜的兩位數增長。在大多數“世界級”制造組織中，硬車削已經以這樣或那樣的形式被接受和實施。
作為一種被接受的加工技術，期望硬車削取得的進展是與所有其它加工工藝一致的。為了保持競爭力，削減每個零件總成本的壓力不斷地向生產施加。因此高生產率加工現在正是PCBN刀具發展的驅動力。
本文著眼于諸如插車和修光刃技術等高效刀具理念并揭示了這兩種理念的機會。通過使用實際加工案例和表面粗糙度、加工節拍、精度的比較，突出了這些不同加工理念的實際能力。
硬車削是一種被接受的精加工淬硬工件材料的加工工藝。與其它加工技術相比，它具有柔性、高效和經濟性好的特點。自從它推出以后，隨著機床制造商協助、PCBN新材質等級的研發和刀具制造方法的改進，硬車削不斷獲得顯著的性能提高。
傳動零件是容易進行硬車削的，而本文中的汽車同步嚙合齒輪使用不同的刀具理念進行加工(零件材質：淬硬鋼；硬度：60HRC；加工工序：車削端面、外圓和內孔；刀具材料：Secomax CBN100；刀片型號：TNGN110308S；切削速度：200m/min；進給量：0.015～0.04mm/r；切削深度：0.15mm；冷卻液：有；結果：23臺磨床被4臺CNC車床替代)。盡管幾年前硬車削的選擇是相當有限的，但正如本文所示，如今可供選擇的數量很多。因此，加工工藝應該圍繞用戶的需求、機床的技術并根據用戶的產量進行設計，這是非常重要的。
硬車削的基本技術
當談到硬車削基本技術時，參考基準是在標準的刀桿上使用標準的ISO刀片幾何角度來加工淬硬零件，生成需要的零件廓形。同步嚙合齒輪的加工過程通常涉及多種加工，如車內孔、車端面、反車端面和車削錐面。自從能一次裝夾完成零件加工后，與磨削相比，直接的好處是減少了因位置精度超差而使零件報廢。尺寸精度和表面粗糙度可通過調整加工參數而得到滿足。零件夾持和機床穩定性也有很重要的作用。自20世紀80年代末以來，這種技術已經使用得非常成功，而且繼續是代替磨削加工的基礎。
高生產率加工技術
對于所有發展中的技術，一旦基本概念已經被接受，不可避免會出現改型的理念。就硬車削而言，當前強調提高生產率。很有趣的是，一種工藝是低進給加工，大家期望的另一種工藝是高進給精加工技術。
插車技術
插車實質上是使用相當一部分的切削刃長度來生成加工表面。這個理念不是完全新的，因為它已經被非常成功地用于插車發動機缸蓋的閥座。但是，隨著世界上第一款且目前唯一的用于精加工的整體式PCBN材質牌號CBN100的開發成功，插車的理念擴張到了其它應用領域。整體式CBN100的經濟性好出很多，譬如一片三角形的刀片為插車提供六個切削刃，這使得該產品對于插車加工和傳統車削技術都非常理想。
|
