(3)所選的注射機的主要技術參數，如注射機可安裝的模具最大尺寸、螺桿類型、額定功率等。
(4)壓力與行程筒圖。
(5)注射成形條件，包括加料筒各段溫度，注射溫度、模具溫度、冷卻介質溫度、鎖模力、螺桿背壓、注射壓力、注射速度、循環周期(注射、固化、冷卻、開模時間)等。
注射模具結構設計步驟
制定出塑件的成形工藝卡后，就應進行注射模具結構設計。
注射模具結構設計步驟
1． 確定型腔的數目 確定型腔的數目條件有：最大注射量、鎖模力、產品的精度要求、經濟性等。
2． 選擇分型面 分型面的選擇應以模具結構簡單、分型容易，且不破壞已成形的塑件為原則確定。
3． 型腔的布置 型腔的布置應采用平衡式排列，以保證各型腔平衡進料。型腔的布置還要注意與冷卻水道、推桿布置的協調問題。
4． 確定澆注系統 澆注系統包括主流道、分流道、澆口和冷料穴。澆注系統的設計應根據模具的類型、型腔的數目及布置、塑件的原料及尺寸等確定。
5． 確定脫模方式 脫模方式的設計應根據塑件留在模具的部分而不同。由于注射機的推出頂桿在動模部分，所以，脫模推出機構一般都設計在模具的動模部分。因此，應設計成使塑件能留在動模部分。設計中，除了將較長的型芯安排在動模部分以外，還常設計拉料桿，強制塑件留在動模部分。但也有些塑件的結構要求塑件在分型時，留在定模部分，在定模一側設計推出裝置。推出機構的設計也應根據塑件的不同結構設計出不同的形式，有推桿、推管和推板結構。
6． 確定調溫系統結構 模具的調溫系統主要由塑料種類決定。模具的大小、塑件的物理性能、外觀和尺寸精度都對模具的調溫系統有影響。
7． 確定凹模和型芯的固定方式 當凹模或型芯采用鑲塊結構時，應合理地劃分鑲塊并同時考慮鑲塊的強度、可加工性及安裝固定。
8． 確定排氣形式 一般注射模的排氣可以利用模具分型面和推桿與模具的間隙；而對于大型和高速成形的注射模，必須設計相應的排氣裝置。
9． 決定注射模的主要尺寸 根據相應的公式，計算成形零件的工作尺寸，以此決定模具型腔的側壁厚度、動模板的厚度、拼塊式型腔的型腔板厚度及注射模的閉合高度。
10． 選用標準模架 根據設計、計算的注射模的主要尺寸，選用注射模的標準模架，并盡量選擇標準模具零件。
11． 繪制模具的結構圖 在以上工作的基礎上，繪制注射模的完整的結構草圖，繪模具結構圖是模具設計十分重要的工作，其步驟為先畫俯視圖(順序為：動模架、型腔、冷卻管道、支撐柱、推出機構)，再畫出主視圖。
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